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【收藏版】2017全国动力煤分选工艺技术研讨会专家精彩演讲集锦(7)

  听说关注了我们

  工作就像开了挂……

  2017年11月18日,全国动力煤分选工艺技术研讨会在安徽省合肥市隆重召开,来自全国选煤厂的管理人员、大专院校专家教授、选煤装备制造企业代表等260余名代表参加了本次会议。各位报告人从不同的角度,对我国动力煤分选工艺相关的技术发展和成果做了精彩的主题演讲报告。

  会后,五六选煤的众多读者纷纷致电或在公众号后台留言,希望五六选煤能把各位专家的精彩发言做一个集锦,让全行业共同学习选煤的前沿技术和先进经验。战友们既然有要求,五六选煤就义不容辞地策划了这期演讲集锦。同时,五六选煤希望战友们能积极转发,以让更多的同行受益。当然,您的转发是对五六最好的鼓励。

  战友们,精彩内容开始了……

  报告十五

  科技创新管理经验介绍

  陶亚东

  (神东集团洗选中心总工程师)

  一、促进技术提升

  神东洗选工艺从简单筛分到块煤入洗再到全入洗的发展过程中,虽然对提质起到了关键作用,但是也带来煤泥水处理困难、系统能耗高、成本增加等一系列问题。

  洗选中心针对上述存在问题,结合现场实际,形成了一整套的低成本动力煤洗选关键技术,获得了煤炭工业协会科技进步二等奖。

  1、原煤选前脱粉

  在原煤选前脱粉处理方面,解决思路是尽量提前原生煤泥脱除,减少进入水洗系统的煤泥量。

  煤制油选煤厂在1304原煤脱泥筛后端进行改造,更换1304脱泥筛入料端7排筛板,将筛孔尺寸由1.5mm更换为13mm,提前将-13mm部分末原煤脱除,使小于13mm物料约30%不进入水洗系统,细煤泥量由原来每小时90t左右减少到每小时50t左右。解决了细煤泥处理系统压力大,不能连续生产这个生产瓶颈问题。

  2、矸石泥短流程处理

  在矸石泥短流程处理方面,解决思路是尽量提前将系统内产生的矸石泥排出系统缩短煤泥与水接触时间,减少次生煤泥量。

  石圪台选煤厂在利用加介磁选机,将矸石稀介单独处理,使矸石段的稀介单独回收,减少矸石泥在系统中的循环,降低次生煤泥量。矸石稀介经矸石磁选机分选,尾矿经固定筛、弧形筛和高频筛直接外排;矸石稀介循环次数由6次减少为3次,且使用泵输送煤泥次数由3次减少到1次,矸石泥二次粉碎明显改善。改造后矸石泥外排量同比增加约23.5%。

  根据普通砂水分离的工作原理设计制造了适合选煤厂矸石泥沉降的处理的专用砂水分离器,主要特点是在矸石高频筛筛下水处理环节增加砂水分离器,增加了矸石泥停留时间,更加有利于矸石泥的沉降,实现了先沉降后分离的目的。高频筛筛下矸石泥水经过砂水分离器沉降后每小时多排出20t/h的矸石泥。

  3、助滤剂在煤泥水系统中的应用

  保德选煤厂使用聚合氯化铝作为助滤剂,通过底流泵将浓缩池底流打到煤泥桶后,在煤泥桶中加入聚合氯化铝,加入的聚合氯化铝起到了助滤剂的作用,通过二次加药(助滤剂,聚合氯化铝),改变了煤泥水的物理化学性质,降低了粘度,提高了煤泥的透气性,有助于煤泥的成饼和干燥,降低了煤泥的水分。

  4、超声探测煤泥沉积层界面

  洗选中心在煤制油选煤厂研究超声波探测浓缩机煤泥沉积层厚度,其优点在于不直接接触煤泥层,同时能够准确、实时传输煤泥层厚度信息。项目实施后,实现了浓缩机煤泥沉积界面自动测量,代替人工检测方法,准确测量浓缩机煤泥沉积层厚度(或清水层高度),误差在100mm以内。同时也为选煤厂智能化加药提供了先期技术支撑。

  二、促进装备提升

  洗选中心建设初期引入了大量的进口设备,在设备的后期维护上过度依赖于国外技术人员,系统、设备出现问题时比较被动。通过对进口设备的运行参数优化、控制系统改造升级、备品备件国产化等一系列小改小革,实现了进口设备的稳定运行,从而为设备的国产化提供技术支持。

  1、装车系统升级改造

  全自动装车系统研究:上湾选煤厂从最初引进了南非TCS装车系统,刚引进之初,由于“水土不服”不能实现自动装车,外方技术人员也不能解决。后期通过改造装车溜槽、优化控制程序,逐步实现了全自动化装车,系统根据车型、车速、煤种进行计算分析,实现了装车过程自动完成,实现精准计量,彻底将装车员从装车操作台上替换下来,工作强度大幅下降,工作质量全面提升,杜绝了人为因素造成的超重、偏载等问题。

  液压系统升级改造:在装车液压系统中从备用油泵增设一套卸荷溢流阀组回路,实现液压系统从油泵到定量仓液压控制阀组之间油路系统的双回路,增设一套定量仓液压控制阀组系统,对以上两路液压系统单独运行及相互切换编制PLC控制,实现液压系统PLC双回路控制。在工控组态画面中增加选择及切换按钮,以实现液压系统控制程序的切换。改造后,每套装车系统每年节约液压故障处理时间至少36小时。

  2、加压过滤机升级改造

  滤液阀自动控制:大柳塔选煤厂率先在进口加压过滤机进行改造,通过阀门改造、控制系统升级改造后,实现了加压过滤机稳定运行。煤制油选煤厂借鉴大柳塔选煤厂改造实践,将手动调节阀改为调度室自动控制,可以减少人为误差影响,实现压滤机排料时间自动控制,有效提高压滤机工作效率,同时提高了压滤机自动化程度。

  加压过滤机在线监测系统:现有加压过滤机处理效率低,设备故障停车调度室、岗位工不能及时发现,加压过滤机PLC与选煤厂PLC未建立通讯,无法相互交换数据,并且关键运行参数缺少统计记录。补连塔选煤厂对加压过滤机进行改造,增加了启停车报警装置,利用DH+通讯模块实现加压过滤机数据交换,实现关键参数的统计功能,通过分析设备的处理效率低的原因,排查解决问题。

  3、胶带机全面保护措施

  防撕裂保护措施:通过研发胶带机防撕裂保护,规范防撕裂保护安装标准,实现全方位立体式防撕裂保护功能,保护灵敏、可靠,降低了胶带机撕带事故的影响与损失。

  其他保护:料位计防堵保护、电眼跑偏保护、三轴调偏装置、旋阻开关防堵保护、皮带液压拉紧自动控制改造。

  4、离心机筛篮安装方式优化

  将原配合设计改造为快速更换筛篮装置,支撑盘改造为分体式设计:由新支撑盘和钢帽组成,新支撑盘与钢帽采用螺栓连接,钢帽与主轴仍采用锥度配合。在拆装筛篮时无需拆卸钢帽和主轴之间的锥度配合,只需松开新支撑盘与钢帽间的螺栓。拆装工序简便,不再有拆卸锥度配合的困难。改造后,拆卸离心机筛篮由原来的9个工时缩短至4个工时。

  5、振动筛运行参数在线监测

  通过在驱动电机、筛箱及横梁、轴承座、支撑座处分别安装电流、振动、温度及压敏传感器的办法,将检测到的振动、压力、电流以及温度信号通过计算机分析和处理,综合评估振动筛在有载情况下的运行状态,确定其健康状态,为制定振动筛维修管理计划以及对振动筛剩余寿命进行预测提供参考,最终实现在线智能自诊断。

  三、促进管理提升

  洗选中心大胆实践专业化管理模式,集成专业力量,完成了20余项管理类创新项目,形成专业集成、优势突出的管理模式,管理水平不断提升。

  1、定制精准生产测算系统

  研究各选煤厂的生产方式组合、产品结构与成本利润间关系,实现以最佳的生产方式、最合理的生产成本,生产出满足市场需求的产品,实现定制化精准生产,为公司提质增效做出贡献。

  2、作业成本法的应用

  创新性的在选煤厂的管理中引入作业成本法,并在洗选中心选煤厂推广,提升了生产效率,降低了可控成本。也可以提供成本分析数据,为管理层、决策层提供支持。

  3、调度报表管理系统

  采用系统化的方式集中统计调度各项生产数据,用户可以查询任何时间段的相关数据并可以导出到excel表格中;数据录入方便快捷,数据查询方便快捷。故障影响分系统、分车间、分代班主任自动统计,统计数据自动生成柱状图,查看简单方便,对厂部对车间的管理及车间内部管理起到有效的参考作用。日报表、月报表查询后直接导出到指定的excel模板中,可以在一张excel表中显示当日、当月所有数据,提高了调度员及其他管理人的工作效率。

  4、物资管理系统

  乌兰木伦选煤厂自主开发了一套物资管理系统,该系统主要应用了Cms内容管理系统、sql数据库两种软件进行研究开发,系统大体分为两个部分,一部分为前台物资备件查询系统,另一部分为后台管理系统。前者可以实现作业人员快速精准查找和定位备件位置和详细信息,后者实现对库房备件、设备履历等信息的修改与维护。

  检修人员可以随时随地访问物资网,简化了查找、核对、存取备件的流程,缩短了备件存取时间,极大地提升了员工的工作效率。

  四、促进效率、效益提升

  1、质量控制改造

  块煤防破碎措施:块煤在转载时与溜槽耐磨板直接碰撞,易造成破碎。各厂根据现场实际情况重新设计煤流走向或者扩大溜槽横截面,在块煤转载的落料点增加缓冲保护。在有效避免了块煤过度破碎,同时降低了材料损耗成本,同时又降低了现场噪声。

  旋流器分选精度提升优化:补连塔选煤厂重介旋流器跑煤情况严重,通过与大柳塔厂、哈拉沟厂对比入料方式、液固比、设备参数、运行参数等,逐步排查,最终找出问题根源。通过类比发现旋流器内部压力不稳定,导致跑煤现象较为严重。通过改造入料管道,稳定入料压力,解决了旋流器间歇跑煤的问题。

  物料粒度超限在线检测:上湾选煤厂在筛分破碎后的混煤胶带机安装采样机,采样后的物料进入下方自制的试验用筛分机上,筛孔尺寸即分级粒度为50mm,通过称重单元计量筛下物和筛上物的重量,通过编写程序计算筛上物含量占采样总量的比值,即可得到混煤粒度限上率。改造后有效的避免了混煤产品粒度超标,按混煤产量1200万/年计算,则因粒度超限损失的块重量为1.2万吨,保守估计每年挽回损失的经济效益约240万元。

  2、节能降耗改造

  生产系统启停车程序优化:通过人工计量及现场测算,将各个设备之间的启停车时间间隔进行量化,设定合理时间间隔,并设置好各设备的保护投撤时间;根据各选煤厂的实际生产情况及优化原则,设定好各生产系统的启停车时间差和启停顺序;根据各个系统中的电源容量和设备的功率确定大功率设备同时启停的数量、顺序、时间间隔,最后按照设置好的启停车顺序及时间间隔。推广应用后,洗选中心全年可节省电545.11万元,降低电耗969.25万度。

  低压风机节能控制:废弃原有的通讯系统,给每台风机重新铺设电缆,可以集控操作并且显示所有状态。将10台风机分为三组,每组设定不同的加载和卸载参数。运行时第一组开启2台,其余组各开启1台,当压力不足是再顺序选择一至三组的风机启停。根据生产实际四台风机同时加载能够满足要求。改造投入成本不足2万元,改造后在电量上结余6台低压风机的运行的电能,加载系数为0.8,每年节约电费105万元(250KW*15小时*6台*365天*0.8=4927500kw·h)。

  3、小工具研制

  液力偶合器拆装专用工具:根据力学原理该专用工具只受重心方向的力,而没有作用在偶合器外壳的力,使用空心丝杠和千斤顶配合直接作用在偶合器的重心位置,保证了其受力均衡。改造后的专用工具主解决了拔轮器无法应用的难题,同时降低了员工的劳动强度,提升了工作效率。

  火车机车便携式关门神器:利用18mm厚的钢板加工一个既可卡在车皮底部车帮的装置,又可安装固定一个2T的千斤顶,将变形的车门(耳子和扣铁)进行校正并关闭。这样每关闭一个车门的一个耳子和扣铁即可节约3个加固用的木楔子,约1米长的捆绑铁丝,3-5个编织袋(门缝变小)。极大地节省了清车材料费用,同时也促进了铁路的行车安全。按照大柳塔选煤厂环线装车站每月进C64车按最少210列计算,每年可节约材料费用60余万元。

  三角带拆装装置:利用三根40cm长的钢管焊接在一起做为手轮,两端均用螺丝进行固定。将一根筒钢的一端焊接一口焊接一个自制加工的扁钢头,与筒钢成120度角进行焊接牢固作为拆卸杆。该三角带拆装装置根据以往工作经验自主设计,其结构简单,制作容易且材料均为选煤厂常用的,制作成本低;顶丝套筒长度为可调,可以适合各个规格型号的三角带拆装;消除了以往手工更换三角带的不安全隐患,确保检修人员的人身安全。

  精彩回顾:

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